八亿橡胶创新全周期质量管控

“以前,原材料送样由送样员直接送到检测室进行化验,而且检测室可直接查询到原材料厂家信息。目前检测室已经切断外部网络,检测员无法获知原材料厂家信息,因此样品检测更具有保密性和可靠性。”八亿橡胶公司检测检验中心负责人闫振介绍道。

另外,该中心在原料检验还增加“原材料抽样复检”环节,将来样分为多份,由三名以上检测员进行同步检测,统一比对检测数据;成立复检小组对检测样品留样复检,防止错检、漏检;针对BYCROSS系列产品使用的胶料增加了物性和硫变T90检验,保证了品牌胶料的稳定性;当数据差值较大时,由实验室负责人重新检测,杜绝了虚假数据,确保检测结果真实可靠。

环环相扣,严格控制每个生产环节

八亿橡胶公司的生产车间正在推行“二检、三检制度”。所谓“二检”,是由各工序质检负责人每天对三班工作内容复检。“三检”则是由部门负责人抽检各区域负责人或专检员的工作质量,通过重重把关,确保用真实的数据反映现场质量管控情况。

“中心定期组织我们各区域的负责人分组进行中夜班工艺大检查,共分为3组,采用轮流带班制度,每月不定时组织突击检查两次以上。”在部件车间,该工序质检负责人任泽东说,“像各车间工艺执行情况,质检员的劳动纪律、工作质量都在检查范围以内,避免中、夜班的质量管控出现松懈。”

“我们将重点控制项目进行分级管控,第一级是各车间工段长、工艺员;第二级包括各工序质检员和质量负责人;第三级由技术科相关技术员组成,进行分级管控,可层层把控关键控制点,并对检查内容监督验证,确保点检频次、数据达到要求。”成型车间内,当班质检员曹威介绍了该中心针对重点项目推出的分级管控体系。

硫化车间是整个生产系统最后一个车间,该区域的质量管控是整个系统最严格的。“我们定期进行质量追溯,从成品胎信息追溯至所有原材料信息,将生产和流通环节的相关信息数据录入管理系统,跟踪整个生产流程。遇到突发异常情况可以第一时间找出生产过程的所有信息;出现批量的质量问题,可在第一时间查清问题源头,便于技术部门分析原因,制定措施,及时整改,避免重复出现同一病象。”硫化质检负责人张恺介绍了质量追溯快报的下发、追溯等流程,让我们看到了数据化管控的便利和规范。

追责问讯,做八亿品牌最忠诚的质量卫士

“所有的成品胎都要通过外观检测机、X光机、动平衡检验机检测,每项检测后,工作人员都会盖上带有自己编号的印章。同时,我们抽调业务精、责任强的检测员成立了复检小组,对检验合格轮胎后的轮胎按照比例进行复检。复检时如发现漏检胎,根据合格章号落实相关责任考核;未及时发现问题造成异常胎流入市场,对责任人加倍考核。”在该中心成品检验区,设备管理员说。

在谈到设备管理时,他说道,“控制设备精度是保证检测数据和产品质量前提。目前,我们要求X光机图样分区、标定比例统一、每周标定校验一次;动平衡设备每月至少校验一次。”

据悉,今年以来八亿橡胶公司的成品胎合格率在大幅提高后趋于高位稳定,废次品数量和三包胎理赔率降到历史最低值,检测检验中心以创新驱动的全周期质量管控体系,为八亿橡胶提升品牌“走出去”质量做出了突出的贡献。